হারিয়ে যাওয়া মোমের মডেল ব্যবহার করে মেটাল ঢালাই: প্রধান পর্যায় 

হারিয়ে যাওয়া মোমের মডেল ব্যবহার করে ধাতু ঢালাই: প্রযুক্তিগত প্রক্রিয়ার প্রধান পর্যায়

হারানো মোম ঢালাই প্রযুক্তিই একমাত্র শিল্প পদ্ধতি যা পরবর্তী যান্ত্রিক প্রক্রিয়াকরণ ছাড়াই Ra 1.6–3.2 μm এর পৃষ্ঠের রুক্ষতা সহ সবচেয়ে জটিল জ্যামিতির ধাতব অংশ তৈরি করা সম্ভব করে। বালি ঢালাই বা ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণের বিপরীতে, যেখানে ফ্লাস্ক বা ছাঁচের আকৃতি দ্বারা বিধিনিষেধ আরোপ করা হয়, এলবিএম ডিজাইনারদের অভ্যন্তরীণ চ্যানেল, পাতলা পাঁজর এবং গহ্বর তৈরি করার স্বাধীনতা দেয় যা অন্যথায় অর্জন করা যায় না। যাইহোক, এই বহুমুখিতা উচ্চ শ্রমের তীব্রতা এবং প্রতিটি ধাপে তাপমাত্রার অবস্থার কঠোর আনুগত্যের মূল্যে আসে। আমাদের অনুশীলন দেখায় যে এই প্রযুক্তির 80% ত্রুটিগুলি ধাতু ঢালা পর্যায়ে নয়, তবে মডেলগুলি একত্রিত করা বা সিরামিক শেল শুকানোর পর্যায়ে ঘটে, যেখানে মানব ফ্যাক্টর একটি নিষ্পত্তিমূলক ভূমিকা পালন করে।

এই উপাদানটি প্রসেস ইঞ্জিনিয়ারদের দ্বারা প্রস্তুত করা হয়েছিল যার 15 বছরেরও বেশি অভিজ্ঞতা রয়েছে নির্ভুল ঢালাইয়ের দোকানে। আমরা উত্পাদনের প্রতিটি পর্যায় বিশ্লেষণ করব - একটি মাস্টার মডেল তৈরি করা থেকে শুরু করে কাস্টিংয়ের চূড়ান্ত পরিচ্ছন্নতা পর্যন্ত, প্রকৃত উত্পাদনের ক্ষেত্রে, GOST এবং ISO মানগুলির উপর ভিত্তি করে, সেইসাথে গত তিন বছরে সংগৃহীত ত্রুটির পরিসংখ্যান। আপনি যদি মহাকাশ, চিকিৎসা প্রযুক্তি বা টারবাইন শিল্পের জন্য উপাদান কেনার পরিকল্পনা করে থাকেন, তাহলে এই সূক্ষ্ম বিষয়গুলি বোঝা আপনাকে সরবরাহকারী নির্বাচন করার সময় ব্যয়বহুল ভুলগুলি এড়াতে সাহায্য করবে।

প্রাথমিক তথ্য প্রস্তুতি এবং মাস্টার মডেল উত্পাদন

পুরো প্রক্রিয়াটির ভিত্তি হল মাস্টার মডেলের গুণমান (ছাঁচ), যা ভবিষ্যতের মোমের মডেলের জ্যামিতি নির্ধারণ করে। এখানে ত্রুটি পরবর্তী সমস্ত পর্যায়ে গুণিত হয়। আধুনিক উৎপাদনে, আমরা IT7-IT8 সহনশীলতা অর্জনের জন্য হাই স্পিড মেশিনিং (HSM) এবং ইলেকট্রিক্যাল ডিসচার্জ কাটিং (EDM) এর পক্ষে অ্যালুমিনিয়ামের হ্যান্ড মিলিং বাদ দিয়েছি। 5,000-এর বেশি টুকরো সিরিজের জন্য, 45-50 HRC-তে শক্ত করা স্টিলের ছাঁচ ব্যবহার করার পরামর্শ দেওয়া হয়, যখন পাইলট ব্যাচগুলির জন্য অ্যালুমিনিয়াম অ্যালয় AK4 বা AK6 যথেষ্ট, যা টুলিংয়ের খরচ 30-40% কমিয়ে দেয়।

ছাঁচ ডিজাইনের একটি গুরুত্বপূর্ণ পরামিতি উপাদান সংকোচনকে বিবেচনা করে। মোম ঠান্ডা হওয়ার সাথে সাথে সংকুচিত হয় এবং এটি শক্ত হওয়ার সাথে সাথে ধাতু সংকুচিত হয়। খাদ (স্টিল, টাইটানিয়াম, অ্যালুমিনিয়াম) এবং মোমের রচনার ধরণের উপর নির্ভর করে মোট সংকোচন 2.5-3.0% এ পৌঁছাতে পারে। আমাদের প্রকৌশলীরা স্বয়ংক্রিয়ভাবে 3D মডেল স্কেল করার জন্য বিশেষ সফ্টওয়্যার ব্যবহার করেন, কিন্তু পরিবর্তনশীল প্রাচীরের পুরুত্ব সহ জটিল সমাবেশগুলিতে, আমরা সর্বদা প্রথম ব্যাচের একটি পরীক্ষা নিক্ষেপ করি এবং ম্যানুয়ালি ছাঁচের জ্যামিতিতে সমন্বয় করি। এই নিয়ম উপেক্ষা করা আমাদের একজন গ্রাহককে পাম্প ক্যাসিংয়ের সম্পূর্ণ ব্যাচ প্রত্যাখ্যান করতে পরিচালিত করেছিল: পুরু এবং পাতলা অংশগুলির মধ্যে সংকোচনের পার্থক্যের কারণে ওয়ারিং তৈরি হয়েছিল যা যান্ত্রিকভাবে সংশোধন করা যায়নি।

ছাঁচের কার্যকারী গহ্বরের পৃষ্ঠটি অবশ্যই একটি মিরর ফিনিশের সাথে পালিশ করতে হবে (রা<0.2 µm)। যেকোনো স্ক্র্যাচ বা চিহ্ন প্রতিটি মোমের মডেলে প্রতিলিপি করা হবে এবং সমাপ্ত ঢালাইয়ের অতিরিক্ত গ্রাইন্ডিং প্রয়োজন হবে, যা প্রক্রিয়াটির খরচ বাড়িয়ে দেবে। আমরা ইস্পাত ছাঁচের কাজের পৃষ্ঠে ক্রোম প্লেটিং ব্যবহার করার পরামর্শ দিই যাতে তাদের পরিষেবা জীবন 50,000 ইনজেকশন চক্রে বাড়ানো যায়। উৎপাদনে আনার আগে, ছাঁচটিকে অবশ্যই কুলিং চ্যানেলগুলির নিবিড়তা এবং প্লেটগুলির অভিন্ন গরম করার জন্য পরীক্ষা করা উচিত।

সুপারিশ:একটি স্থানাঙ্ক পরিমাপ মেশিন (সিএমএম) ব্যবহার করে মাস্টার মডেলের প্রাথমিক পরিমাপের সরবরাহকারীর কাছ থেকে একটি প্রতিবেদনের অনুরোধ করুন। মোমের মডেলগুলির ব্যাপক উত্পাদন শুরু করার আগে এটিই নিশ্চিত করার একমাত্র উপায় যে জ্যামিতি আপনার অঙ্কনের সাথে মেলে।

মোমের মডেল তৈরি করা এবং ক্লাস্টার একত্রিত করা

মোমের কপি তৈরির প্রক্রিয়া শুরু হয় 0.4-0.6 MPa চাপে একটি ছাঁচে গলিত মডেলের রচনার ইনজেকশন দিয়ে। মোমের তাপমাত্রা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ: 70 ডিগ্রি সেলসিয়াসের উপরে অতিরিক্ত উত্তাপের ফলে রিওলজিক্যাল বৈশিষ্ট্যের পরিবর্তন হয় এবং সংকোচন বৃদ্ধি পায় এবং কম গরমের ফলে পাতলা অংশগুলি অসম্পূর্ণ ভরাট হয়। আমাদের উত্পাদনে, আমরা একটি বন্ধ-লুপ তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ সহ স্বয়ংক্রিয় ইনজেকশন মেশিন ব্যবহার করি, যা ±0.5 g এর মধ্যে মডেলের ওজন স্থিতিশীলতা নিশ্চিত করে। টারবাইন ব্লেডের মতো গুরুত্বপূর্ণ অংশগুলির জন্য, আমরা ভ্যাকুয়াম ইনজেকশন ব্যবহার করি, যা মডেলের শরীরের অভ্যন্তরে গ্যাস বুদবুদগুলির গঠনকে দূর করে।

ছাঁচ থেকে অপসারণের পরে, প্রতিটি মডেলের ভিজ্যুয়াল পরিদর্শন এবং সমালোচনামূলক মাত্রা পরিমাপ করা হয়। আন্ডারফিলিং, ফ্ল্যাশ বা ওয়ার্পিংয়ের মতো ত্রুটিগুলি স্ক্যাল্পেল এবং গরম করার সরঞ্জাম ব্যবহার করে ম্যানুয়ালি সংশোধন করা হয়। এই অপারেশনটির জন্য অত্যন্ত দক্ষ অপারেটরের প্রয়োজন: ফ্ল্যাশের ভুল অপসারণ অংশটির প্রোফাইল পরিবর্তন করতে পারে এবং টুলের অতিরিক্ত চাপ মেটাল ঢালাইয়ের উপর প্রদর্শিত গর্তগুলি ছেড়ে দেয়। আমাদের কর্মশালার পরিসংখ্যান দেখায় যে মডেলারদের কাজের সময় 15% পর্যন্ত পুনর্বিবেচনার জন্য ব্যয় করা হয়, তাই উচ্চ-মানের সরঞ্জামগুলিতে বিনিয়োগ এই পর্যায়ে শ্রম খরচ কমিয়ে দেয়।

পরবর্তী ধাপ হল একটি ক্লাস্টার (মডেল ট্রি) একত্রিত করা। পৃথক মোমের অংশগুলি একটি উত্তপ্ত টুল বা অতিস্বনক ঢালাই ব্যবহার করে কেন্দ্রের স্প্রু (রাইজার) এর সাথে সংযুক্ত করা হয়। ক্লাস্টারের জ্যামিতি দূরবর্তী পয়েন্ট থেকে ফিডারগুলিতে ধাতুর দিকনির্দেশক স্ফটিককরণ নিশ্চিত করার জন্য গণনা করা হয়। ভুল প্যাটার্ন ওরিয়েন্টেশনের ফলে অংশের শরীরে স্ল্যাগ এন্ট্রাপমেন্ট বা সঙ্কুচিত গহ্বর হতে পারে। প্রথম নমুনা তৈরি করার আগে ক্লাস্টারিং স্কিমটি অপ্টিমাইজ করতে আমরা মোল্ড-ফিল মডেলিং সফ্টওয়্যার ব্যবহার করি (যেমন, ProCAST বা AnyCasting)।

গুচ্ছের ওজন সাধারণত 1 থেকে 5 কেজি পর্যন্ত পরিবর্তিত হয় গলানোর সরঞ্জামের শক্তি এবং সংকর ধাতুর ধরণের উপর নির্ভর করে। যে ক্লাস্টারগুলি খুব ভারী সেগুলি সিরামিক জমা করার সময় পরিচালনা করা কঠিন, এবং খুব হালকা ক্লাস্টারগুলি ভাটির উত্পাদনশীলতা হ্রাস করে৷ কাঠের অংশের সংখ্যা এবং ফলস্বরূপ ঢালাইয়ের মানের মধ্যে ভারসাম্য বজায় রাখা গুরুত্বপূর্ণ। আমাদের অনুশীলনে, এমন একটি ঘটনা ঘটেছিল যখন এটিকে সংকুচিত করে একটি উপযুক্ত ক্লাস্টারের ফলন বাড়ানোর প্রচেষ্টার ফলে গাছের কেন্দ্রে সিরামিকগুলি সমানভাবে শুকায়নি, ফায়ারিংয়ের সময় ফাটল সৃষ্টি করে।

কর্ম:গেটিং সিস্টেমের সাথে মডেলগুলিকে সংযুক্ত করার পদ্ধতির জন্য প্রস্তুতকারকের সাথে যোগাযোগ করুন। অতিস্বনক ঢালাই অত্যন্ত লোড হওয়া উপাদানগুলির জন্য পছন্দনীয়, কারণ এটি সাসপেনশন প্রয়োগ করার সময় মডেলটি বন্ধ হয়ে যাওয়ার ঝুঁকি দূর করে।

সিরামিক শেল ছাঁচনির্মাণ: স্তর দ্বারা স্তর প্রয়োগ

একটি সিরামিক ছাঁচ তৈরি করা হল এলবিএম প্রক্রিয়ার দীর্ঘতম এবং প্রযুক্তিগতভাবে নিবিড় পর্যায়। 1650°C পর্যন্ত তাপমাত্রায় (তাপ-প্রতিরোধী সংকর ধাতুগুলির জন্য) ধাতু ঢালার সময় শেলকে তাপীয় শক সহ্য করতে হবে এবং মাত্রিক স্থিতিশীলতা বজায় রাখতে হবে। প্রক্রিয়াটি "লেয়ার কেক" নীতির উপর ভিত্তি করে: বিকল্প তরল সাসপেনশন এবং বিভিন্ন ভগ্নাংশের শুকনো বালি। প্রথম স্তর (সামনে) ডিপিং বা ঢালা দ্বারা প্রয়োগ করা হয় এবং ভবিষ্যতের ঢালাইয়ের পৃষ্ঠের পরিচ্ছন্নতা নির্ধারণ করে। এখানে, 0.05-0.1 মিমি ভগ্নাংশের সাথে সূক্ষ্মভাবে বিচ্ছুরিত জিরকন পাউডার (ZrSiO4), ইথাইল সিলিকেট বা কলয়েডাল সিলিকা দিয়ে আবদ্ধ, ব্যবহার করা হয়।

সামনের স্তরের গুণমান সরাসরি পরবর্তী যন্ত্রের প্রয়োজনকে প্রভাবিত করে। যদি সাসপেনশনে বড় ইনক্লুশন থাকে বা মোম ভালোভাবে ভেজা না থাকে, তাহলে ধাতুতে পোড়া এবং অসমতা তৈরি হবে। আমরা লাইন অপারেশনের প্রতি 2 ঘন্টা একটি ভিসকোমিটার দিয়ে সাসপেনশনের সান্দ্রতা নিরীক্ষণ করি, যেহেতু অ্যালকোহল বা জলের বাষ্পীভবন মিশ্রণের রিওলজি পরিবর্তন করে। প্রথম স্তর প্রয়োগ করার পরে, ক্লাস্টারটিকে 0.1-0.2 মিমি ভগ্নাংশের ইলেক্ট্রোকোরান্ডাম দিয়ে ছিটিয়ে দেওয়া হয় এবং 2-4 ঘন্টার জন্য নিয়ন্ত্রিত আর্দ্রতা (40-60%) এবং 20-25°C তাপমাত্রা সহ একটি চেম্বারে শুকানো হয়। শুকানোর ব্যবস্থা লঙ্ঘনের ফলে সিরামিকের খোসা বা ফাটল তৈরি হয়।

পরবর্তী স্তরগুলি (ঢালাইয়ের ভরের উপর নির্ভর করে 5-9 স্তর) শেলের লোড বহনকারী অংশ গঠন করে। এখানে, বৃহত্তর বালির ভগ্নাংশ (0.3-0.8 মিমি) এবং কম ব্যয়বহুল উপকরণ, যেমন মুলাইট বা অ্যালুমিনোসিলিকেট ব্যবহার করা হয়। সমাপ্ত সিরামিক ছাঁচের দেয়ালের বেধ সাধারণত 6-10 মিমি হয়। পরবর্তী প্রয়োগ করার আগে প্রতিটি স্তর সম্পূর্ণ শুকানোর প্রয়োজন। তাপমাত্রা বৃদ্ধির মাধ্যমে প্রক্রিয়াটিকে ত্বরান্বিত করার প্রচেষ্টা প্রায়শই একটি "ভুত্বক" প্রভাবে পরিণত হয়, যখন পৃষ্ঠটি শুকিয়ে যায়, কিন্তু আর্দ্রতা ভিতরে থেকে যায়, যার ফলে আরও গরম করার সাথে ছাঁচটি ভেঙে যায়।

ক্লাস্টারের কোণ এবং অভ্যন্তরীণ গহ্বরগুলিতে বিশেষ মনোযোগ দেওয়া হয়। এই অঞ্চলে, "সেতু" প্রায়ই ঘটে—যেসব এলাকায় সাসপেনশন সম্পূর্ণরূপে প্রবেশ করেনি, সিরামিকের মধ্যে শূন্যতা তৈরি করে। আমাদের অপারেটররা কম চাপের সংকুচিত বায়ু ব্যবহার করে ডিপ করার পরপরই বাড়তি স্লারি দূর করার জন্য শক্ত জায়গা থেকে। এই অপারেশনের অবহেলার কারণে মেডিকেল ইমপ্লান্টের একটি ব্যাচ ব্যর্থ হয়েছে: কোণে সিরামিকের একটি পাতলা প্রাচীর ধাতব চাপে ভেঙে পড়ে এবং অনাকাঙ্ক্ষিত গহ্বরগুলি গলে যায়।

টিপ:মোম গলানোর আগে এক্স-রে পরিদর্শন বা সিরামিক ছাঁচের অতিস্বনক পরীক্ষার প্রয়োজন, বিশেষ করে গুরুত্বপূর্ণ অংশগুলির জন্য। এটি চোখের অদৃশ্য লুকানো delaminations প্রকাশ করবে.

মোম অপসারণ এবং উচ্চ তাপমাত্রা ফায়ারিং

শেল গঠিত এবং সম্পূর্ণরূপে শুকানোর পরে, মডেল রচনা অপসারণের পর্যায় শুরু হয়। প্রথাগত পদ্ধতি হল 160-180°C তাপমাত্রায় 0.6-0.8 MPa চাপে বাষ্পের সাথে অটোক্লেভিং। মোমের মডেলটি গলে যায় এবং গেটিং সিস্টেমের মধ্য দিয়ে প্রবাহিত হয়, সিরামিক ছাঁচের ভিতরে একটি সঠিক নেতিবাচক কপি রেখে যায়। এটি গুরুত্বপূর্ণ যে মোম সম্পূর্ণভাবে এবং দ্রুত বেরিয়ে আসে। প্রক্রিয়াটি ধীর হলে, গলিত মোম প্রসারিত হতে পারে এবং সিরামিককে ফেটে যেতে পারে যা এখনও উত্তপ্ত হয়নি। আমরা "দ্রুত গরম করার" প্রযুক্তি ব্যবহার করি, যেখানে অটোক্লেভের তাপমাত্রা 2-3 মিনিটের মধ্যে অপারেটিং তাপমাত্রায় বৃদ্ধি পায়, একটি সর্বোচ্চ চাপ গ্রেডিয়েন্ট তৈরি করে।

সিরামিকের ছিদ্রে অবশিষ্ট মোম (1-2% পর্যন্ত) 800-900°C তাপমাত্রায় 2-3 ঘন্টার জন্য একটি মাফল ফার্নেসের মধ্যে পুড়িয়ে ফেলা হয়। এই পর্যায়টি সিরামিক উপাদানের সিন্টারিংয়ের সূচনা হিসাবেও কাজ করে, এটি প্রয়োজনীয় শক্তি দেয়। মোমের দহনের সময় নির্গত গ্যাসগুলিকে ওভেন থেকে অবাধে সরিয়ে নিতে হবে; অন্যথায়, ছাঁচের ভেতরের দেয়ালে কার্বন জমা হতে পারে, যা পরে ধাতব পৃষ্ঠে স্থানান্তরিত হবে।

চূড়ান্ত ফায়ারিং করা হয় ধাতুর ঢালা তাপমাত্রার কাছাকাছি তাপমাত্রায় (স্টিলের জন্য 1000-1200°C, টাইটানিয়ামের জন্য 1500°C পর্যন্ত)। এই পর্যায়ের উদ্দেশ্য হল সিরামিকের ফেজ রূপান্তর সম্পূর্ণ করা, অবশিষ্ট কার্বন অপসারণ করা এবং গলে যাওয়ার সংস্পর্শে তাপীয় শক কমানোর জন্য ছাঁচকে গরম করা। ধারণের সময় ক্লাস্টারের ভর এবং ছাঁচের দেয়ালের বেধের উপর নির্ভর করে। ছাঁচকে কম গরম করার ফলে ধাতুর পাতলা অংশে (আন্ডারফিলিং) অকাল দৃঢ় হয়ে যায় এবং অতিরিক্ত উত্তাপের ফলে সিরামিকের নিজস্ব ওজনের বিকৃতি ঘটতে পারে।

আমাদের অনুশীলনে, পরীক্ষামূলক আকারে নির্মিত থার্মোকল ব্যবহার করে ক্লাস্টারের ভিতরে একটি তাপমাত্রা পর্যবেক্ষণ ব্যবস্থা চালু করা হয়েছে। এটি প্রকাশ করেছে যে ফার্নেস সরবরাহকারীদের থেকে প্রমিত সুপারিশগুলি প্রায়শই বড় উপাদানগুলির জন্য ধারণের সময়কে অবমূল্যায়ন করে। ফায়ারিংয়ের সময় 15% বৃদ্ধির ফলে আন্ডারফিলিং এর কারণে ত্রুটির শতাংশ 4% থেকে 0.5% কমে গেছে।

গুরুত্বপূর্ণ:নিশ্চিত করুন যে সরবরাহকারী ধাতুর সিরামিক এবং অক্সিজেন দূষণ রোধ করতে টাইটানিয়াম এবং নিকেল খাদ ছাঁচে আগুন দেওয়ার জন্য একটি নিয়ন্ত্রিত বায়ুমণ্ডল (শূন্য বা নিষ্ক্রিয় গ্যাস) সহ ভাটা ব্যবহার করে।

ঢালা ধাতু এবং ঢালাই স্ফটিককরণ

লাল-গরম সিরামিক ছাঁচ অবিলম্বে ঢেলে দেওয়া হয়। বেশিরভাগ সংকর ধাতুগুলির জন্য, এই প্রক্রিয়াটি ভ্যাকুয়াম ইন্ডাকশন ফার্নেসগুলিতে সঞ্চালিত হয়, যা ধাতুর অক্সিডেশনকে বাধা দেয় এবং দ্রবীভূত গ্যাসগুলিকে অপসারণ করতে দেয়। 10 স্তরে চেম্বার ভ্যাকুয়াম করা^-2-10^-3গলে যাওয়া এবং ঢালার আগে টর গ্যাসের ছিদ্র ছাড়াই ঘন ধাতু পাওয়ার জন্য একটি পূর্বশর্ত। ভাল তরলতা নিশ্চিত করতে তরল বিন্দুর উপরে ধাতুর অতিরিক্ত উত্তাপের তাপমাত্রা সাধারণত 100-150°C হয়।

দুটি প্রধান ঢালাই পদ্ধতি রয়েছে: বিনামূল্যে ঢালাই এবং চাপ ঢালাই (কেন্দ্রাতিগ বা গ্যাস-স্ট্যাটিক ঢালাই)। বিনামূল্যে ঢালা সহজ কনফিগারেশন এবং ভাল প্রবাহ (অ্যালুমিনিয়াম, ব্রোঞ্জ) সঙ্গে alloys জন্য উপযুক্ত। স্টেইনলেস স্টীল বা তাপ-প্রতিরোধী খাদ দিয়ে তৈরি জটিল পাতলা-প্রাচীরযুক্ত অংশগুলির জন্য, আমরা সেন্ট্রিফিউগাল ঢালাই ব্যবহার করি। 20-50 গ্রাম ত্বরণের সাথে ক্লাস্টারের ঘূর্ণন ধাতুটিকে ছাঁচের সবচেয়ে প্রত্যন্ত কোণে প্রবেশ করতে বাধ্য করে, শীতল করার সময় তারল্যের ক্ষতির জন্য ক্ষতিপূরণ দেয়।

সবচেয়ে কঠিন পর্যায় হল স্ফটিক নিয়ন্ত্রণ। ধাতুটিকে অবশ্যই দূরবর্তী পয়েন্ট থেকে ফিডার পর্যন্ত দিকনির্দেশনামূলকভাবে শক্ত করতে হবে, যাতে সঙ্কুচিত গহ্বরগুলি গেটিং সিস্টেমে যায়, অংশের দেহে নয়। শীতল হার ছাঁচ উপাদান এবং পরিবেশগত অবস্থার দ্বারা নিয়ন্ত্রিত হয়. কখনও কখনও ছাঁচগুলিকে বালি বা বিশেষ অন্তরক হাতাতে স্থাপন করা হয় যাতে বিশাল এককগুলির শীতলতা কম হয়। দ্রুত ঠাণ্ডা (উদাহরণস্বরূপ, বাতাসে) পৃথকীকরণের প্রবণ অ্যালয়গুলিতে গরম ফাটল সৃষ্টি করতে পারে।

একবার শক্ত হয়ে গেলে, ক্লাস্টারটি সম্পূর্ণভাবে ঠান্ডা হওয়ার জন্য (সাধারণত 1-2 ঘন্টা) রেখে দেওয়া হয়। ঠাণ্ডা বাতাসে গরম ছাঁচের হঠাৎ অপসারণ তাপীয় শক এবং কাস্টিংয়ের ফাটল সৃষ্টি করতে পারে, বিশেষ করে ক্রস-সেকশন ট্রানজিশন জোনে। একটি ক্ষেত্রে, এই নিয়মটি মেনে চলার ব্যর্থতার ফলে গিয়ারবক্স হাউজিংয়ে মাইক্রোক্র্যাকগুলির উপস্থিতি দেখা দেয়, যা শুধুমাত্র মেশিনিংয়ের পরে চৌম্বকীয় কণা পরীক্ষার পর্যায়ে সনাক্ত করা হয়েছিল, যার ফলে প্রচুর ক্ষতি হয়েছিল।

নিয়ন্ত্রণ:প্রতিটি ব্যাচের রাসায়নিক গঠন (বর্ণালী বিশ্লেষণ) নির্দেশ করে একটি গলিত প্রতিবেদনের অনুরোধ করুন। ইস্পাত বা খাদ গ্রেডের সামঞ্জস্য অবশ্যই GOST বা ASTM অনুযায়ী নথিভুক্ত করা উচিত।

শেল ধ্বংস এবং ঢালাই পরিষ্কার

ক্লাস্টার ঠান্ডা হওয়ার পরে, গেটিং সিস্টেম থেকে ঢালাইয়ের যান্ত্রিক বিচ্ছেদ শুরু হয়। সিরামিক শেল, যা ফায়ার করার পরে ভঙ্গুর হয়ে গেছে, কম্পন বা হাইড্রোলিক চাপ (হাইড্রো-স্যান্ডব্লাস্টিং) দ্বারা সহজেই ধ্বংস হয়ে যায়। আমরা উচ্চ-চাপ ইউনিট ব্যবহার করি (100 MPa পর্যন্ত), যা কার্যকরভাবে অভ্যন্তরীণ গহ্বর এবং জটিল চ্যানেলগুলি থেকে সিরামিক অবশিষ্টাংশগুলিকে ধুয়ে দেয় যা যান্ত্রিক সরঞ্জামগুলিতে অ্যাক্সেসযোগ্য নয়।

ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম চাকা, একটি লেজার বা একটি ওয়াটারজেট মেশিন ব্যবহার করে স্প্রুগুলি কাটা হয়। পদ্ধতির পছন্দ খাদটির কঠোরতা এবং কাটিয়া এলাকার প্রয়োজনীয়তার উপর নির্ভর করে। টাইটানিয়াম অ্যালোয়ের জন্য, একটি লেজার বা ওয়াটারজেট পছন্দনীয়, যেহেতু যান্ত্রিক কাটিয়া ধাতুর গঠন পরিবর্তন করে শক্ত হয়ে যাওয়া এবং স্থানীয় অতিরিক্ত উত্তাপের কারণ হতে পারে। কাটার পরে, জয়েন্টগুলি বেস মেটালের স্তরে পরিষ্কার করা হয়।

চূড়ান্ত পৃষ্ঠ পরিষ্কারের মধ্যে অবশিষ্ট অক্সাইড ফিল্ম অপসারণ এবং এটি একটি বাজারযোগ্য চেহারা দিতে শট ব্লাস্টিং অন্তর্ভুক্ত। LBM এর পরে রুক্ষতা সাধারণত Ra 3.2–6.3 µm হয়, কিন্তু শট ব্লাস্টিং এটিকে Ra 1.6 µm এ উন্নত করতে পারে। বিশেষ করে সমালোচনামূলক পৃষ্ঠগুলি রাসায়নিক এচিং বা ইলেক্ট্রোপলিশিংয়ের শিকার হয়। এই পর্যায়ে, প্রথম ক্রমাগত চাক্ষুষ পরিদর্শন এবং মূল জ্যামিতিক পরামিতিগুলির পরিমাপ করা হয়।

যাইহোক, সিরামিক অপসারণ সঙ্গে পরিষ্কার শেষ হয় না। এটি নিশ্চিত করা প্রয়োজন যে অন্ধ গর্ত এবং চ্যানেলগুলিতে কোনও ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম বা বালি অবশিষ্ট নাই, যা অপারেশন চলাকালীন প্রক্রিয়াটিকে ক্ষতিগ্রস্ত করতে পারে। আমরা চাপযুক্ত নাইট্রোজেন শুদ্ধকরণ এবং গুরুত্বপূর্ণ পণ্যগুলির জন্য অভ্যন্তরীণ গহ্বরের এন্ডোস্কোপিক পরিদর্শন অনুশীলন করি। দুর্বল ফ্লাশিংয়ের পরে চ্যানেলে বালির একটি দানা অবশিষ্ট থাকার কারণে আমাদের একজন গ্রাহক জলবাহী পরিবেশক জ্যাম করেছেন, যা এই পর্যায়ের গুরুত্বের উপর জোর দেয়।

চেক করুন:জটিল আর্কিটেকচার সহ অংশগুলির জন্য অভ্যন্তরীণ গহ্বরের পরিষ্কার প্রক্রিয়ার ফটোগ্রাফ বা একটি ভিডিও প্রতিবেদন সরবরাহ করার জন্য জোর দিন।

তাপ চিকিত্সা এবং চূড়ান্ত মান নিয়ন্ত্রণ

LVM-এর পরে বেশিরভাগ ঢালাইয়ের জন্য কাস্টিং স্ট্রেস উপশম করতে, কাঠামো একজাত করতে বা প্রয়োজনীয় যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্যগুলি অর্জন করতে তাপ চিকিত্সার প্রয়োজন হয়। রক্ষণাবেক্ষণের মোডগুলি (নিভানোর, টেম্পারিং, বার্ধক্য, অ্যানিলিং) অংশের খাদ গ্রেড এবং অপারেটিং অবস্থার জন্য পৃথকভাবে নির্বাচন করা হয়। উদাহরণ স্বরূপ, স্টেইনলেস স্টীল 12Х18Н10Т দিয়ে তৈরি ঢালাই কার্বাইড দ্রবীভূত করার জন্য 1050°C তাপমাত্রায় নিভে যায় এবং অ্যালুমিনিয়াম অ্যালয়গুলি কঠোরতা বাড়ানোর জন্য কৃত্রিম বার্ধক্যের মধ্য দিয়ে যায়।

চূড়ান্ত পর্যায়ে মান নিয়ন্ত্রণ অ-ধ্বংসাত্মক পদ্ধতি (NDT) একটি সেট অন্তর্ভুক্ত। ভিজ্যুয়াল পরিমাপ পরিদর্শন (VII) পৃষ্ঠের ত্রুটিগুলি প্রকাশ করে। এক্স-রে পরিদর্শন (RK) অভ্যন্তরীণ ছিদ্র, গহ্বর এবং অন্তর্ভুক্তি সনাক্ত করার জন্য প্রয়োজনীয়, বিশেষ করে এমন জায়গায় যেখানে পুরু এবং পাতলা দেয়াল মিলিত হয়। আল্ট্রাসনিক টেস্টিং (UT) ব্যাপক বিভাগে ফাটল এবং delaminations সনাক্ত করতে ব্যবহৃত হয়. ফেরোম্যাগনেটিক স্টিলের জন্য, ম্যাগনেটিক পার্টিকেল টেস্টিং (MPD) বাধ্যতামূলক।

সমস্ত ফলাফল একটি মানের সার্টিফিকেট রেকর্ড করা হয়. আমরা ISO 9001 মান এবং শিল্পের নির্দিষ্ট নিয়মগুলি মেনে চলি যেমন বিমানের জন্য AS9100 বা ওষুধের জন্য ISO 13485৷ প্রতিটি ব্যাচ একটি উপাদান সার্টিফিকেট এবং একটি পরীক্ষার রিপোর্ট সঙ্গে থাকে. এই ধরনের ডকুমেন্টেশনের অভাব নিয়ন্ত্রিত শিল্পে ব্যবহারের জন্য কাস্টিংগুলিকে অনুপযুক্ত করে।

জ্যামিতিক নিয়ন্ত্রণ স্থানাঙ্ক পরিমাপ মেশিনে (সিএমএম) 0.005 মিমি পর্যন্ত নির্ভুলতার সাথে পরিচালিত হয়। অংশটির ডিজিটাল মডেলটিকে বাস্তব বস্তুর সাথে তুলনা করা হয়। অঙ্কনে উল্লিখিত সহনশীলতার বাইরের বিচ্যুতিগুলি প্রত্যাখ্যানের কারণ। এটা বোঝা গুরুত্বপূর্ণ যে LVM আপনাকে IT7–IT8-এর মধ্যে সহনশীলতা রাখতে দেয়, কিন্তু IT6 অর্জনের জন্য বেস সারফেসগুলির অতিরিক্ত মেশিনিং প্রয়োজন।

ফলাফল:NDT এবং তাপ চিকিত্সা শংসাপত্রের সম্পূর্ণ সেট ছাড়া একটি চালান গ্রহণ করবেন না। এটি লুকানো ত্রুটিগুলির বিরুদ্ধে আপনার বীমা যা শুধুমাত্র লোডের অধীনে প্রদর্শিত হতে পারে।

প্রায়শই জিজ্ঞাসিত প্রশ্নাবলী

LVM প্রযুক্তি ব্যবহার করার সময় একটি ঢালাইয়ের সর্বোচ্চ ওজন কত?

50-100 কেজি পর্যন্ত ওজনের ঢালাই তৈরি করা প্রযুক্তিগতভাবে সম্ভব, কিন্তু একটি একক পণ্যের জন্য অর্থনৈতিকভাবে সম্ভাব্য সীমা হল 10-15 কেজি। ভর বাড়ার সাথে সাথে সিরামিক ছাঁচের শক্তি এবং গলানোর সরঞ্জামের শক্তির প্রয়োজনীয়তা দ্রুত বৃদ্ধি পায়, যা ব্যয়ের সূচকীয় বৃদ্ধির দিকে পরিচালিত করে। ভারী উপাদানগুলির জন্য, বালি ঢালাই প্রায়ই ব্যবহৃত হয়, তারপরে মেশিনিং, যদি জ্যামিতি অনুমতি দেয়।

পুনর্ব্যবহৃত মোম নতুন মডেলের জন্য ব্যবহার করা যেতে পারে?

হ্যাঁ, মোম পুনরায় তৈরি করা যেতে পারে। ছাঁচ থেকে গলে যাওয়ার পরে, এটি সংগ্রহ করা হয়, সিরামিক এবং অমেধ্য থেকে ফিল্টার করা হয়, তারপর 30-40% পর্যন্ত অনুপাতে তাজা রচনার সাথে মিশ্রিত করা হয়। পুনর্ব্যবহৃত মোমের সম্পূর্ণ ব্যবহার বাঞ্ছনীয় নয়, কারণ বারবার গরম করা এর রিওলজিক্যাল বৈশিষ্ট্যকে হ্রাস করে এবং সংকোচন বাড়ায়, যা মডেলগুলির মাত্রিক নির্ভুলতাকে নেতিবাচকভাবে প্রভাবিত করে।

একটি ছাঁচ তৈরির খরচকে ন্যায্যতা দেয় এমন সর্বনিম্ন প্রিন্ট রান কী?

লাভের থ্রেশহোল্ড অংশের জটিলতা এবং সরঞ্জামের খরচের উপর নির্ভর করে। গড়ে, ছোট অংশের জন্য, 50-100 টুকরা একটি প্রিন্ট রান ইতিমধ্যেই একটি অ্যালুমিনিয়াম ছাঁচের খরচকে সমর্থন করে। বড় এবং জটিল এককগুলির জন্য, ব্রেক-ইভেন পয়েন্টে স্থানান্তরিত হয় 200-500 ইউনিট। অভিজ্ঞ নমুনার জন্য (1-10 পিসি।), ধাতব ছাঁচ তৈরির পরিবর্তে মাস্টার মডেলের দ্রুত প্রোটোটাইপিং (রেসিন সহ 3D প্রিন্টিং) ব্যবহার করা অর্থনৈতিকভাবে লাভজনক।

কোন ধাতু এবং সংকর ধাতু বিনিয়োগ ঢালাই জন্য উপযুক্ত?

প্রযুক্তিটি সার্বজনীন এবং প্রায় সমস্ত শিল্প সংকর ধাতুগুলির জন্য প্রযোজ্য: কার্বন এবং খাদ স্টিল, স্টেইনলেস স্টীল, তাপ-প্রতিরোধী নিকেল অ্যালয়, টাইটানিয়াম, অ্যালুমিনিয়াম, ম্যাগনেসিয়াম এবং তামার মিশ্রণ, মূল্যবান ধাতু। নিষেধাজ্ঞাগুলি শুধুমাত্র অত্যন্ত উচ্চ গলনাঙ্কের (টাংস্টেন, মলিবডেনাম) সহ ধাতুগুলির ক্ষেত্রে প্রযোজ্য, যার জন্য বিশেষ অবাধ্য সিরামিক এবং বিশেষ শ্রেণীর ভ্যাকুয়াম চুল্লি প্রয়োজন।

অর্ডার থেকে চালান পর্যন্ত সম্পূর্ণ উত্পাদন চক্র কতক্ষণ নেয়?

প্রথম ব্যাচের জন্য স্ট্যান্ডার্ড লিড টাইম (টুলিং ডেভেলপমেন্ট সহ) হল 4-6 সপ্তাহ। ছাঁচ তৈরি করতে 2-3 সপ্তাহ সময় লাগে, বাকি সময় প্রক্রিয়াটি ডিবাগ করতে এবং একটি ট্রায়াল ব্যাচ তৈরি করতে ব্যয় হয়। পরবর্তী সিরিয়াল ব্যাচগুলি দ্রুত উত্পাদিত হয় - 2 থেকে 4 সপ্তাহ পর্যন্ত, অর্ডার ভলিউম এবং ক্লাস্টারিংয়ের জটিলতার উপর নির্ভর করে। কর্মশালার ত্বরান্বিত কাজের সময়সূচীর জন্য অতিরিক্ত অর্থ প্রদানের সাথে জরুরী আদেশগুলি সম্ভব।

উপসংহার এবং একটি নির্ভরযোগ্য অংশীদার নির্বাচন

হারিয়ে যাওয়া মোম ঢালাই শিল্প এবং উচ্চ প্রযুক্তির একটি সিম্বিওসিস, যেখানে ছাঁচকে পালিশ করা থেকে ধাতুর শীতলকরণ মোড পর্যন্ত প্রতিটি পর্যায় চূড়ান্ত ফলাফলকে প্রভাবিত করে। এই প্রক্রিয়াগুলি বোঝা গ্রাহককে প্রস্তুতকারকের সাথে একই ভাষায় কথা বলতে, অযৌক্তিক প্রত্যাশা এড়াতে এবং সমস্ত পর্যায়ে মান নিয়ন্ত্রণ করতে দেয়। আমরা দেখেছি কিভাবে সংকোচন বা শুকানোর অবস্থার সূক্ষ্মতা সম্পর্কে অজ্ঞতা কয়েক মাস কাজ হারিয়েছে এবং উল্লেখযোগ্য আর্থিক ক্ষতি করেছে।

একটি LVM পরিষেবা প্রদানকারী নির্বাচন করার সময়, শুধুমাত্র প্রতি কিলোগ্রাম ঢালাইয়ের মূল্যের দিকেই মনোযোগ দিন না, বরং নিজস্ব এনডিটি পরীক্ষাগারের উপস্থিতি, আধুনিক সরঞ্জামের একটি বহর এবং প্রযুক্তিবিদদের যোগ্যতার দিকেও মনোযোগ দিন৷ একজন নির্মাতার ডাই-কাস্ট পার্ট ডিজাইন অপ্টিমাইজেশান (DFM) অফার করার ক্ষমতা প্রায়শই 5% ছাড়ের জন্য বিডিংয়ের চেয়ে বেশি অর্থ সাশ্রয় করে।

চরম লোড অবস্থার অধীনে চালিত উদ্ভিদের জন্য, শুধুমাত্র ঢালাই প্রক্রিয়াই গুরুত্বপূর্ণ নয়, বাস্তব-বিশ্বের শিল্প অ্যাপ্লিকেশনগুলিতে ব্যবহৃত সংকর ধাতুগুলির বৈশিষ্ট্যগুলির একটি গভীর উপলব্ধিও গুরুত্বপূর্ণ। এই পদ্ধতির একটি আকর্ষণীয় উদাহরণ হল কোম্পানিউক্সি কাইশেং ইলেকট্রিক পাওয়ার এবং পেট্রোকেমিক্যাল ইকুইপমেন্ট কোং, লি.. তেল, গ্যাস এবং শক্তি শিল্পের জন্য তাপ স্থানান্তর সরঞ্জামগুলির নকশা এবং উত্পাদনে বিশেষজ্ঞ, তারা সফলভাবে তাদের উচ্চ প্রযুক্তির পণ্যগুলিতে HLM পদ্ধতি দ্বারা প্রাপ্ত উপাদানগুলিকে একীভূত করে। তারা টাইটানিয়াম শেল-এন্ড-টিউব হিট এক্সচেঞ্জার, ASME উচ্চ-চাপ ইউনিট, 316 স্টেইনলেস স্টিলের ঢেউতোলা টিউব বান্ডিল, C46400 সামুদ্রিক পিতল এবং তামা-নিকেল অ্যালয়, সেইসাথে জটিল N06625 নিকেল অ্যালয় অ্যাসেম্বলি অফার করে। নির্ভুল ঢালাই ব্যবহার আমাদের টাইটানিয়াম, খাদ স্টিল এবং অ লৌহঘটিত ধাতু থেকে দক্ষ টিউব শীট এবং অন্যান্য উপাদান তৈরি করতে দেয়, উচ্চ তাপমাত্রা এবং চাপে উচ্চ জারা প্রতিরোধ এবং কর্মক্ষমতা নিশ্চিত করে। কোম্পানির PED এবং ASME প্রত্যয়িত পণ্যগুলি বিশ্বজুড়ে সামুদ্রিক, ডিস্যালিনেশন এবং রাসায়নিক শিল্পে ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়, এটি প্রমাণ করে যে উন্নত ফাউন্ড্রি প্রযুক্তি এবং শিল্পের দক্ষতার সমন্বয় সর্বোত্তম ফলাফল দেয়।

আপনি যদি গুণমানের গ্যারান্টি সহ জটিল ধাতব উপাদানগুলির উত্পাদনের জন্য একটি নির্ভরযোগ্য অংশীদার খুঁজছেন এবং সময়সীমা পূরণ করতে পারেন, আমাদের সংস্থা সম্পূর্ণ পরিসরের পরিষেবাগুলি অফার করতে প্রস্তুত: বিপরীত প্রকৌশল এবং টুলিং বিকাশ থেকে ফিনিশিং মেশিনিং এবং সার্টিফিকেশন। আমরা যেকোন জটিলতার মিশ্রণের সাথে কাজ করি এবং প্রতিটি পর্যায়ে স্বচ্ছতা প্রদান করি, ঠিক যেমন শিল্প নেতারা তাদের মিশন-সমালোচনামূলক প্রকল্পগুলির জন্য করেন।

আজ আমাদের সাথে যোগাযোগ করুনআপনার প্রকল্প নিয়ে আলোচনা করতে এবং একটি প্রযুক্তিগত এবং বাণিজ্যিক প্রস্তাব পেতে। আমাদের প্রকৌশলীরা আপনার ডিজাইন ডকুমেন্টেশনের একটি বিনামূল্যের অডিট পরিচালনা করবে এবং ব্যাপক উৎপাদনের জন্য সর্বোত্তম সমাধান অফার করবে।